1、傳熱系數(shù)高
板式換熱器具有較高的傳熱系數(shù)，一般約為管殼式換熱器的3~5倍。主要原因是流體在管殼式換熱器的殼程中流動時存在著折流板—殼體，折流板—換熱管，管束—殼體之間的旁路，通過這些旁路的流體，沒有充分參與換熱。而板式換熱器，不存在旁路，而且板片的波紋能使流體在較小的流速下產(chǎn)生湍流，湍流效果明顯（雷諾數(shù)約為150時即為湍流），故能獲得較高的傳熱系數(shù)。
2、對數(shù)平均溫差大
板式換熱器兩種流體可實現(xiàn)純逆流，一般為順流或逆流方式。但在管殼式換熱器中，兩種流體分別在殼程和管程內(nèi)流動。總體上是錯流的流動方式。降低了對數(shù)平均溫差。板式換熱器能實現(xiàn)溫度交叉，末端溫差能達到1℃；管殼式換熱器不能實現(xiàn)溫度交叉（即二次側(cè)出口溫度不能高于一次側(cè)的出口溫度）末端溫差只能達到5℃ 。
3、 NTU大
NTU表示相對于流體熱容流量，換熱器傳熱能力的大小。例如對于已定的傳熱系數(shù)K和熱容量 GCp值，NTU的大小就意味著換熱器尺寸的大小，即傳熱面積的大小。管殼式換熱器的NTU約為0.2~0.3（平均0.25）。（BRS）板式換熱器的NTU約為1.0~3.0（平均2.0）。如在進行一次水14~9℃，二次水13~7℃，一次水流量60m3/h,二次水流量50m3/h換熱時，NTU=(14-9)/1.5=3.33。若采用對稱型（BRS）板式換熱器3.33/2.0 = 1.66≈2流程，A=95m2；而采用管殼式換熱器，則3.33/0.25=13.32≈14流程，A=320m2。
4、耐溫承壓能力強
設(shè)計工作壓力可達8MPa，設(shè)計工作溫度達1000℃。
5、 大型化
單板面積達18m2，單臺達10000m2。
6、小型化
單板面積比A4還小。
7、占地面積小
由于板式換熱器NTU 大，故在換熱量相同時，所需的換熱器的尺寸也小。除此之外，板式換熱器的結(jié)構(gòu)緊湊，單位體積內(nèi)的換熱面積為管殼式換熱器的2~5倍，也不需管殼式換熱器要預(yù)留抽出管束的檢修場地，故板式換熱器的占地面積是管殼式換熱器的1/5~1/10。（見圖1-6）
8、重量輕
板式換熱器的板片厚度僅為 0.6~0.8mm,管殼式換熱器的傳熱管厚度為2.0~2.5mm;管殼式換熱器的殼體比板式換熱器的框架重量重得多；故在換熱量相同時，板式換熱器所需的換熱面積比管殼式換熱器小，其重量約為管殼式的1/5。
9、污垢系數(shù)低
垢系數(shù)約為管殼式換熱器的1/10。其原因是板間流體的劇烈湍動，雜質(zhì)不易沉積；板間流道死區(qū)少；不銹鋼換熱面光滑，附著物少；清洗容易等。
10、能實現(xiàn)多種介質(zhì)換熱
若要進行兩種以上介質(zhì)換熱時，則可在板式換熱器中設(shè)置中間隔板。中間隔板的結(jié)構(gòu)，視換熱介質(zhì)的數(shù)目，中間隔板可設(shè)置一個，也可設(shè)置多個。管殼式換熱器無法實現(xiàn)多種介質(zhì)換熱。
11、清洗方便
把板式換熱 器的壓緊螺柱卸掉后，即可松開板束，卸下板片，進行機械清洗。
12、改變換熱面積
多流程組合適應(yīng)新?lián)Q熱工況的要求。
13、工作壓力達8MPa
可拆式板式換熱器是靠墊片密封的，密封周邊長，而且角孔的兩道密封處的支撐情況較差，墊片得不到足夠的壓緊力，所以最高工作壓力僅為2.5MPa。釬焊式、全焊板式換熱器改變了可拆式板式換熱器的密封形式，板殼式換熱器改變了兩種流體的進（出）口形式，提高了板式換熱器的工作壓力。目前釬焊式、全焊板式換熱器承受的工作壓力達3.5~4MPa，板殼式可達8MPa。在可拆式換熱器中，通過在常規(guī)波紋板片上加筋形成波紋管狀通道，除能強化傳熱之外，還增加了板式換熱器的承壓能力。
14、工作溫度達1000℃
可拆式板式換熱器的工作溫度決定于密封墊片能承受的溫度，用橡膠類彈性墊片時，最高工作溫度低于200℃。釬焊式、全焊式和板殼式密封不采用墊片形式，其工作溫度與工藝有關(guān)，目前為-200~1000℃。
15、當(dāng)量直徑大
寬—寬通道，寬—窄通道等大通道板式換熱器的當(dāng)量直徑de達28mm，（北京京海換熱生產(chǎn)的KBB，KNB型板式換熱器屬這種型式），有一側(cè)或兩側(cè)可適用于含纖維、顆粒或高粘度介質(zhì)的換熱。
16、適用流體的范圍更廣泛
可拆式板式換熱器受密封材料的限制，不適合某些流體。釬焊式、全焊式和板殼式不使用密封墊片，故可在高真空條件下使用，適用流體的范圍也擴大了。
